Ａ社から、ステンレス1.2ｍｍ＃４００研磨を使用した、曲げ高さ３００ｍｍの入った４面曲げを必要とする大型のチャンバを製作してほしいという依頼が。。。

板の薄さを展開作成方法、曲げの精度、溶接技術でカバーし、ひずみを極力少なくしました。

お客様からのご要望

Ａ社からステンレス1.2ｍｍの#４００研磨板を使用した大型チャンバーの依頼を受けました。

軽さが必要するということで、なるべく薄くて強度がぎりぎり保てる１．２ｍｍを使用するということでした。また、溶接箇所はなるべく少なくし、溶接部分のひずみも極力抑え、精度も厳しいものでした。

ベンダーでの曲げの深さが約３００ｍｍを横に逃がして曲げるということで、当社のベンダーでは通常の曲げ方では加工対象外のものでした。

当社での対応

ブランクの展開作業はかなり困難なものでした。当社はアマダ社の展開ソフトを使用していますが、アマダ社の組図展開オプションがないため、長年の展開経験者の知恵を生かして、展開のバラ図を作成しました。

溶接箇所がなるべく少なくなるよう極力曲げ中心の展開としました。ただ、それにより、ブランク加工、曲げ加工に難しさが要求されることとなりました。

展開したブランクの大きさが、5×10の定尺板を必要とするため、当社のレーザー加工機ＦＯ-３０１５での加工対応となりました。ただ、薄板のため、タップの部分でバーリング対応をする必要があり、レーザー加工後、再びタレパンにてバーリング加工をしました。

ただ、タレパンは４×８の板しかかけることができる理論的にはこのブランクの加工は無理でしたが、ブランクとタレパンの干渉部分をあらかじめ把握し、クランプの後ろ側に、はみ出たブランク部分を逃がし、なんとかタレパンにてバーリングすることができました。（もちろん、精度を出すためにあらかじめ、補正値を入れて調整しました。）

そのあとの曲げ対応においては３００ｍｍの曲げ高さ逃がして別の面を曲げるのに、ベンダの端部分をうまく使用しました。精度を出すために補正値をいろいろ調整しました。

以上の対応から、当社の設備範囲をフルに活用し、お客様のご要望どおりの研磨のチャンバを完成しました。

３ｍｍのステンレスヘアラインの切り文字に円弧の曲線に切断した８ｍｍステンレスの板を溶接し、８ミリの曲面を鏡面研磨してほしいという依頼が。。。

ＳＵＳは８ｍｍのＮｏ．１の板をレーザー加工し、それを#600程度まで研磨して仕上げました。

お客様からのご要望

Ｂ社より、新築の家の入口の表札に使用する切り文字を使用した加工品の依頼を受けました。ステンレスヘアライン板厚３ｍｍの切り文字の下に円弧上の曲線に切断した板厚８ｍｍのステンレスを曲線の切り口が前に来るように溶接し、それを鏡面研磨してほしいということでした。

当社での対応

切り文字の内容はＤＸＦデータにてお客様のデータをいただきましたが、お客様のＣＡＤデータと当社のアマダ社ＡＰ１００の相性が悪く、文字データの線上がところどころで途切れていたため、ＡＰ１００の曲線機能をうまく利用し、手直しを行いました。

８ｍｍは曲線での切断のため、のため、Ｎｏ．１の板をレーザーで切断し、それを３ｍｍの切り文字と溶接後、＃６００程度まで研磨しました。

最後に留め具用として３ｍｍの切り文字の裏にスタッドボルトを溶接し、仕上げました。

酸洗９ｍｍの板を曲げ加工した板を溶接し、架台を作成してほしいという依頼が。。。

当社の２２０TONのベンダーをフル活用し、対応しました。

お客様からのご要望

酸洗９ｍｍの板をレーザー加工で切断、穴あけし、ベンダで曲げて柱を作成し、溶接にて架台を作成してほしいということでした。 長さも３メートルぐらいあり、曲げにはかなりの圧力を必要とするものでした。

当社での対応

９ｍｍの板を曲げるには相当な曲げ圧力が必要なため、本来であればかなり大きなＶ幅のダイを使用して曲げなければいけませんが、 当社は２２０ＴＯＮのベンダが、なるべく曲げＲが最小となるＶ６３を使用して３メートルの９ｍｍ板の曲げ作業を実施しました。

その後半自動溶接機にて各柱を溶接していくことにより、お客様のご指示通りの架台が作成できました。

１２ｍｍのアングルに長穴の穴あけや、切りかけをしてほしいという依頼がありました。

切断用の治具を作成し、レーザー加工機で穴あけ、切りかけを実施しました。

お客様からのご要望

お客様から厚さ１２ｍｍ幅７５ｍｍのアングルに長穴の穴あけおよび切りかけをしてほしいという依頼がありました。

当社での対応

当社ではアイアンワーカーを所有していますが、１２ｍｍの厚さを打ち抜くほどの能力はありません。したがって、今回はレーザー加工機を使用しました。 当社のレーザー加工機は加工ヘッドのみが３軸移動するため、加工対象であるワークは動きません。Ｚ軸の稼働範囲までの高さの製品あればレーザー加工をすることが可能です。

今回は専用の治具を作成し、その上にアングルをセット固定して、加工ヘッドをアングル上で動作させることにより、穴あけ、切断作業を実施しました。

加工自体は通常の板をレーザー加工することと同じなため、アイアンワーカーよりかなり良い精度での加工が可能となりました。

Ｄ社より、両面研磨の筒円錐状タンクの作成依頼がありました。

円錐部分にニップルを取り付け研磨後、さらに円筒を溶接、その部分を研磨といったいくつかの手順を踏んで仕上げました。

お客様からのご要望

Ｄ社より、ＳＵＳ板厚１．５ｍｍの両側研磨の板を使用して筒円錐状（円柱部分に円錐を取り付けその先にニップルを取り付けて両面研磨したもの） のタンクを作成してほしいという依頼がありました。

溶接後、溶接箇所を中側、外側両方研磨して仕上げてほしいというものでした。外側の研磨は固定のホイールを使用しての研磨が可能でしたが、 内側の研磨はリューター等を使用しての職人技での作業が必要となりました。

当社での対応

まずＳＵＳ板厚１．５ｍｍの両側研磨板をレーザーで切断しブランクを作成しました。筒状の部分はローラーで巻き、円錐上の部分は先が小さいため、ベンダーで押しながら形づくって行きました。 円錐の細かい形の調整は金づち等手作業で行いました。

円錐部分にニップルを溶接後、一度内部をリューター等で磨きその後、円筒部分を溶接し、さらに磨きました。最後に外側を固定のホイールにて磨きました。

今回の作業は長年の磨き職人の技術を要するものでした。

Ｇ社からポンチ絵での品物作成対応の即対応の依頼が。。。

お客様からヒアリングおよび提案により、早期に対応しました。

お客様からのご要望

Ｇ社からポンチ絵（手書きの図に寸法が書いてあるもの）でのドレンパン作成の依頼を受けました。

さらにどの寸法がどこを指しているかが不明で、作成物の形も不明でした。

当社での対応

お客様からのポンチ絵をもとにお客様にヒアリングをさせていただき、また加工のしやすさや 使い勝手の良さを指摘させていただき、お客様と一緒に品物の形、穴位置等を決めさせていただき 対応させていただきました。また、特急対応ということで依頼の次の日に納品させていただきました。

当社ではお客様の図面をそのまま加工することも、当たり前ですが、コスト削減、加工方法の観点 から製作物の修正提案もさせていただいております。

また、納期についてはご相談いただければ他の仕事との優先度を考慮し、特急対応をさせていただきます。

お客様から４５０φの円形ｔ６の板の外周を切断し小さい円形にしてほしいという依頼が。。。

はめ込みの治具を作り固定して切断することにより対応しました。

お客様からのご要望

４５０φのｔ６の円形の鉄板の外周をレーザー加工にて切断し、４３０φにしてほしいという依頼ありました。

当社での対応

すでに４５０φを４３０φにするため切り代が上下それぞれ１０ｍｍぐらいしかなく、直接クランプしての切断は無理でした。

F社から３ｍｍのSUSを使用した大型タンクを作成してほしいという依頼を受けました。

４×８の板を２枚長手方向に溶接して補強をうまく利用してひずみを少なくしました。

お客様からのご要望

F社から３ｍｍのSUSを使用した大型タンクを作成してほしいという依頼を受けました。長さ２２００×幅１３００×高さ３００×ふち５０の大きさがあり、 長い距離を溶接する必要があるものでした。

当社での対応

当初、５×１０の板での作成も検討しましたが、結局溶接の長さを短くすることはできないため、４×８の板を２枚使用して、底部分の長手方向の真ん中で溶接する方法で行いました。

底部分の短手方向に数本補強を接続することになっていたため、それと合わせて溶接順を考慮することにより、長手の長い距離での溶接のひずみを極力少なくしました。

タンクの足を付ける場所については精度を出すため、事前にレーザー加工のケガキにてしるしをつけて溶接箇所をわかりやすくしました。

また、外面の傷がNGということで、SGを貼っての溶接、曲げ作業で、大きさから大変な作業ではありましたが、お客様のご要望通りのタンクが出来上がりました。

Ｍ社から鏡面（＃８００）、長さ４ｍの板を使用したＲ曲げカバーを作製してほしいという依頼が。。。

タレパンのつかみ換え機能によるブランク加工、４ｍの曲げ加工に対応したベンダを使用して対応しました。

お客様からのご要望

Ｍ社から鏡面（＃８００）、長さ３８００×横幅５００の横幅方向にＲ曲げしたカバーを作製してほしいという依頼を受けました。４ｍ×１ｍの板を使用しなければならず、 また鏡面ということもあり、加工時の扱いを非常に丁寧に行う必要がありました。

当社での対応

鏡面（＃８００）の板を使用するため、材料である鋼板には傷防止のため、２重のテープでが貼ってあります。そのため、テープ貼ったままでのレーザー切断でのブランク加工 は困難な状況でした。

そこで、タレパンを使用することにしました。タレパンであればテープが何重であっても、テープは貼ったままでのブランク対応が可能です。 また、長さが４ｍもあるため、２回のつかみ換えを行いました。板がテーブル上からはみ出てしまうため、補助台等で板が脱落しないよう最新の注意を 払いました。

曲げについては４ｍまで曲げられる当社のベンダを使用してＲ曲げ対応を行いました。Ｒ曲げ用に特殊な型を作製し、曲げ加工を実施しました。

非常に複雑なＲ曲げであったため、その形状を出すのは苦労しましたが、お客様のご要望どおりの形に仕上がりました。